輪胎硫化機的合模力是依靠各受力構(gòu)件的彈性變形而獲得的。在合模并加上合模力時,上橫梁兩端向下?lián)锨?底座兩端向上撓曲,連桿被拉長且其兩端向外撓曲,曲柄齒輪及連桿下端向外偏移。因此,即使是全新的硫化機,制造質(zhì)量良好,沒有磨損,在合模時這些撓曲變形都一定發(fā)生。硫化工位的軸線將偏離理論的垂直位置而被扭彎,而且這軸線從理論垂直位置到被扭彎位置每開合模一次就重復(fù)發(fā)生一次。也就是說,這軸線在開合模瞬間是帶有角轉(zhuǎn)運動的。
　　
　　由于受力構(gòu)件的撓曲變形,模具受到的合模力沿圓周方向不是均勻分布的,終是外側(cè)的受力大于中間。有的硫化機制造廠針對這一問題采取了一些補救措施,例如在未合模時使曲柄齒輪下端預(yù)先內(nèi)傾（曲柄齒輪軸向外下傾一微小角度）,以及在上橫梁上采用楔形填片等,這對某一特定規(guī)格的輪胎并在硫化機沒有磨損時起到一定的補償作用,但在變換輪胎規(guī)格時或硫化機零件有磨損時,這種補償作用就大大降低。
　　
　　雙模硫化機結(jié)構(gòu)上是左右對稱的,但由于制造上的誤差,不可能做到對稱。硫化機制造廠采取各種措施以保證零件的對稱性,例如連桿成對加工,墻板成對加工,盡量采用數(shù)控機床等,但對上橫梁、底座、曲柄齒輪、傳動軸和傳動齒輪等,很難做到對稱。
　　
　　由于存在這對稱性誤差問題,為了保證機器靈活運轉(zhuǎn),各運動零件的配合一般都采用較松的配合公差。如連桿孔與上橫梁軸及曲柄銷的配合為（E8/e8）,曲柄齒輪軸與底座孔的配合為（E8/e8）,上橫梁軸與滾輪的配合為（F8/e8）,滾輪與墻板導(dǎo)槽的配合為（H9/f8）,上橫梁端面、底座端面與連桿平面之間的累積間隙為1.15～1.5mm等。這不對稱性和這些公差的存在進(jìn)一步對硫化機的合模精度特別是重復(fù)精度造成不利影響。
　　
　　機械式硫化機的結(jié)構(gòu)還決定了上橫梁銷軸施加于連桿上部銅套的力、曲柄齒輪軸施加于連桿下部銅套的力,和曲柄銷施加于連桿下部銅套的力都是不均勻的,見圖1。而且這幾個連接部分都在重負(fù)荷下轉(zhuǎn)動,這不可避免地造成這些銅套的不均勻的和較嚴(yán)重的磨損。而銅套的磨損將進(jìn)一步降低硫化機的合模精度。為了保持硫化機一定的合模精度,這些銅套的磨損程度必須經(jīng)常檢查并及時更換。